Untertitel: Komplettlösung für Abwickeln, Richten, Zuführen und Schneiden reduziert den Platzbedarf und den Energieverbrauch in der Automobil-, Haushaltsgeräte- und Formenbauindustrie DONGGUAN, China – Juni 2026 — YUANJIA Machinery hat ein weiterentwickeltes 4-in-1-Servo-Coil-Verarbeitungssystem auf den Markt gebracht, das Abwickeln, Richten, Zuführen und Schneiden in einer kompakten Einheit vereint. Die neue Anlage wurde entwickelt, um die Schwachstellen herkömmlicher Stanzlinien – darunter hoher Platzbedarf, umständliche Koordination mehrerer Maschinen und Materialverschwendung – zu beheben, und bietet höhere Effizienz, bessere Präzision und niedrigere Betriebskosten für die moderne intelligente Fertigung. Bei der herkömmlichen Verarbeitung von Metallcoils sind separate Maschinen für das Abwickeln, Richten, Zuführen und Schneiden erforderlich, was zu häufigen Prozesswechseln, übermäßigem Platzbedarf und Restabfällen an Coil-Anfang und -Ende führt. Um diese Herausforderungen der Branche zu bewältigen, hat YUANJIA seine ausgereifte Drei-in-Eins-Plattform weiterentwickelt und um ein eigenständiges Servo-Schneidemodul erweitert. So entstand ein einheitliches, intelligentes Produktionssystem, das sich für die Herstellung von Haushaltsgeräten, Formen, Automobilteilen und Dekorationsmaterialien eignet. Maximale Effizienz und Kostensenkung durch integriertes Vier-Funktionen-Design Das neu eingeführte 4-in-1-System ermöglicht einen vollständig koordinierten Betrieb aller Funktionsmodule und beseitigt wiederholte Positionierungs- und Verbindungsfehler, die durch mehrere unabhängige Geräte verursacht werden. Seine exklusive integrierte Schneidefunktion bietet zwei wesentliche Vorteile: das automatische Abschneiden von Restmaterial an Coil-Anfang und -Ende zur Verbesserung der Materialausnutzung,

Für Hersteller, die mit langen Stanzlinien arbeiten – beispielsweise bei der Produktion von Kollisionsschutzbalken für die Automobilindustrie oder von Küchenutensilien –, waren Coilwechsel bislang ein Engpass – bis jetzt. Unsere automatische Scheren- und Stumpfschweißmaschine, wie in der Demo der kompletten Stanzlinie gezeigt, löst dieses Problem, indem sie die Coilenden nahtlos und ohne manuellen Eingriff miteinander verbindet. Integriert mit Abwicklern, Richtmaschinen und Servo-Vorschubgeräten automatisiert diese Maschine über eine Touchscreen-Steuerung den gesamten Prozess: das Abscheren des Coil-Endstücks, das Ausrichten und das Verschweißen des neuen Coil-Anfangs in einem Arbeitsgang. Sie eliminiert die Ausfallzeiten und Arbeitskosten des manuellen Coil-Verbindens und sorgt so dafür, dass selbst die längsten Produktionslinien kontinuierlich laufen. Entwickelt für hochfeste Stahlcoils, die in Automobilteilen verwendet werden, sowie für die dünnen, gleichmäßigen Materialien, die für Küchenutensilien benötigt werden, liefert sie saubere, zuverlässige Schweißnähte, die den nachgelagerten Stanz- oder Profilierprozess nicht beeinträchtigen. Dies ist nicht nur eine Schweißmaschine – sie ist der Schlüssel dazu, Ihre Stanzlinie in einen vollautomatischen, hocheffizienten Betrieb zu verwandeln. Um zu erfahren, wie Sie damit Ihren Produktionsabfall reduzieren und Ihren Durchsatz steigern können, besuchen Sie www.dgfeeder.com oder senden Sie uns eine Nachricht über WhatsApp, um eine maßgeschneiderte Lösung zu erhalten.

Da sich die Präzisionsfertigung in der Automobil-, Unterhaltungselektronik- und Luft- und Raumfahrtindustrie weiterhin rasant weiterentwickelt, sehen sich Hersteller mit immer strengeren Anforderungen an die Ebenheit, Maßgenauigkeit und Konsistenz von Metallbauteilen konfrontiert. Zwar ermöglichen Hochgeschwindigkeits-Stanzen und Laserschneiden eine effiziente Massenproduktion, doch weisen die fertigen Teile dabei häufig geringfügige Verformungen, Oberflächenwölbungen und Mikroverformungen auf. Herkömmliche Metallrichtmaschinen sind nicht in der Lage, hochpräzise Korrekturen durchzuführen, was einen kritischen Qualitätsengpass bei der Herstellung von Präzisionsbauteilen mit engen Toleranzen darstellt. Um diese häufigen Probleme in der Fertigung zu lösen, nutzt unsere Präzisions-Teilerichtmaschine professionelle, hochpräzise Richttechnologie, die Verformungsfehler an Bauteilen effektiv beseitigt und eine zuverlässige Qualitätssteigerung für vielfältige Anwendungen in der Präzisionsmetallbearbeitung ermöglicht. Diese Präzisions-Richtmaschine ist speziell auf kleine Präzisionsbauteile, dünnwandige Metallteile und flache Blechwerkstücke zugeschnitten und verfügt über eine hochwertige Vierwalzen-Richtkonfiguration sowie ein vollständig abgedecktes Gegendruckradsystem. Diese optimierte Konstruktion gewährleistet eine gleichmäßige Druckverteilung und eine außergewöhnliche Gesamtsteifigkeit und ermöglicht so die präzise Korrektur aller Arten von Mikroverformungen, ohne dass das Werkstück zerkratzt wird oder sekundäre Verformungen entstehen. Sie beseitigt perfekt die typischen Nachteile herkömmlicher Richtmaschinen, wie begrenzte Präzision, schlechte Anpassungsfähigkeit an die Teile und geringe Produktionsausbeute. Dadurch steigert sie die allgemeine Bearbeitungsqualität und die Ebenheitsgenauigkeit der fertigen Metallteile erheblich

Da die weltweiten Automobilhersteller ihre Leichtbauinitiativen beschleunigen, hat sich hochfester Stahl (Advanced High-Strength Steel, AHSS) von einem alternativen Material zum vorherrschenden Standard für sicherheitskritische Strukturkomponenten entwickelt. Querträger, A/B-Säulen, Kollisionsschutzträger und Seitenaufprallverstärkungen werden heute routinemäßig aus Materialgüten hergestellt, die von 800MPa Dualphasenstahl (DP) bis zu 1500MPa pressgehärtetem Stahl (PHS / 22MnB5) reichen. Diese Werkstoffe bieten zwar ein außergewöhnliches Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht, stellen jedoch eine Herausforderung bei der Herstellung dar, die von vielen Stanzern unterschätzt wird: AHSS-Coils weisen erhebliche Eigenspannungen aus dem Kaltwalz- und Glühprozess auf, die sich in Form von Kantenwellen, Mittelbeulen, Längswölbungen und Querbeulen äußern. Wenn diese Defekte ohne angemessene Korrektur in ein Stanzwerkzeug gelangen, verstärken sie sich unter dem Umformdruck und führen zu Maßabweichungen von mehreren Millimetern, inakzeptabler Oberflächenqualität und in schweren Fällen zu einem vollständigen Ausschuss des Teils. Die Yuanjia 300-1300HSS-Präzisionsrichtmaschine wurde speziell für die Herausforderung der Ebenheit von AHSS entwickelt. Sie erreicht eine Ebenheitskontrolle von ≤0,1 mm pro Quadratmeter und bewältigt Streckgrenzen von bis zu 1500 MPa - und deckt damit den gesamten Bereich der in modernen Automobilplattformen verwendeten AHSS- und ultrahochfesten Stahlsorten (UHSS) ab. Das dreistufige 21-Rollen-Präzisionsrichtsystem der Maschine ist das technologische Herzstück der Lösung. Der Prozess ist in drei Funktionszonen unterteilt: Im vorderen Bereich werden die

Eine typische Produktionslinie für Querträger in der Automobilindustrie erstreckt sich über 50 bis 60 Meter und umfasst Abwickel-, Richt-, Zuführ-, Stanz- und Rollformvorgänge. In solchen ausgedehnten Prozesslayouts ist der verheerendste Effizienzkiller selten die Zykluszeit einer einzelnen Maschine - es ist die Ausfallzeit beim Coilwechsel. Herkömmliche Einkopf-Abwickelhaspeln erfordern, dass das Bedienpersonal die gesamte Linie anhält, das verbleibende Band ausfädelt, ein neues Coil anhebt, es einspannt und ausdehnt, die Vorderkante durch die Richtmaschine führt und die Spannung wiederherstellt, bevor die Produktion wieder aufgenommen werden kann. Dieser gesamte Vorgang nimmt selbst für erfahrene Bediener 15 bis 30 Minuten in Anspruch. Bei 4 bis 6 Coilwechseln pro Tag an einer stark ausgelasteten Traversenlinie beträgt die kumulierte Nichtproduktionszeit 1 bis 3 Stunden pro Tag - ein stiller, aber erheblicher Verlust an Kapazität und Umsatz. Die Doppelkopf-Abwickelhaspel der Serie KHT von Yuanjia wurde speziell dafür entwickelt, diesen Engpass vollständig zu beseitigen. Der Kern der Konstruktionsphilosophie ist die alternierende Beschickung mit zwei Stationen und die Umschaltung der Spulen ohne Ausfallzeiten. Jede Station verfügt über eine unabhängig angetriebene Spindel, die von einem Siemens-Motor mit variabler Frequenz und einem eigenen Umrichter angetrieben wird. Ein hydraulischer Expansionsmechanismus passt sich Spulen-Innendurchmessern von 460 mm bis 530 mm an, mit einem maximalen Außendurchmesser von 1600 mm. Während eine Station aktiv Material in die

Das Unternehmen hat heute offiziell seine neue Generation von Servovorschüben vorgestellt und setzt damit seine Innovationstätigkeit auf dem Gebiet der globalen Stanzautomation fort. Diese neue Ausrüstung verwendet eine fortschrittlichere Servosteuerungstechnologie, hat eine höhere Präzision und Effizienz und bietet eine wettbewerbsfähigere Lösung für die Modernisierung der Automatisierung von Stanzproduktionslinien. Seit der Markteinführung des ersten Servovorschubs im Jahr 2004 hat sich Yuanjia Machinery der Bereitstellung effizienter und präziser Automatisierungsanlagen für Kunden in aller Welt verschrieben. Die neue Generation der Servovorschübe nutzt die neueste 3D-Simulationstechnologie und die Finite-Elemente-Analyse, um das strukturelle Design zu optimieren und die Stabilität und Leistung der Geräte deutlich zu verbessern. Ob es um die Verbesserung der Produktionseffizienz, die Verringerung der Ausfallraten oder die Einsparung von Energie und die Reduzierung von Emissionen geht, diese Geräte haben den Kunden enorme wirtschaftliche Vorteile gebracht. “Unser Ziel ist es, die technologische Innovation kontinuierlich voranzutreiben und unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen für die Automatisierungstechnik zu bieten.” Der Verantwortliche von Yuanjia Machinery sagte: “Die neue Generation von Servovorschüben erfüllt nicht nur die Anforderungen der Kunden an hochpräzise und hocheffiziente Anlagen, sondern gibt auch einen starken Impuls für die Modernisierung der gesamten Stanzautomationsbranche.

Das Unternehmen hat sich der Entwicklung, Konstruktion und Herstellung von Automatisierungsanlagen für die Stanztechnik verschrieben. Zu den wichtigsten Geschäftsprojekten gehören Abwickelhaspeln, Richtmaschinen, Vorschübe und Manipulatoren. Bereits 2004 brachte das Unternehmen den Servo-Vorschub und den Servo-Nivelliervorschub als Drei-in-Eins-Modell auf den Markt und bewies damit seine führende Position in der Branche. Das Unternehmen verfügt über ein hochkarätiges Konstruktionsteam, das mit fortschrittlicher Computersoftware wie CATIA, SOLIDWORKS, PRO/E usw. vertraut ist, um 3D-Bewegungssimulationen und Finite-Elemente-Analysen durchzuführen. Mit diesem technischen Vorsprung, kombiniert mit jahrelanger praktischer Erfahrung, kann das Unternehmen verschiedene Probleme in der Stanzautomationsproduktion für Kunden effektiv lösen. Darüber hinaus legt das Unternehmen großen Wert auf die individuelle Anpassung der Produkte an die Kundenbedürfnisse und wählt für seine Kernkomponenten ausschließlich Marken von Weltrang aus Europa und Japan aus, um die Kunden weltweit besser bedienen zu können und die Produktqualität und -leistung zu verbessern.

Im Bereich der Herstellung von Stanzautomaten hat sich das Unternehmen durch jahrelange Erfahrung und kontinuierliche Innovation zu einem der führenden Unternehmen der Branche entwickelt. Zu den Hauptprodukten des Unternehmens gehören Abwickelhaspeln, Richtmaschinen, Vorschübe, Manipulatoren usw. Im Jahr 2004 übernahm das Unternehmen die Führung bei der Einführung von Servo-Vorschüben und Servo-Richtvorschüben als Drei-in-Eins-Modelle und leistete damit einen wichtigen Beitrag zur Entwicklung der Branche. Die Hauptwettbewerbsfähigkeit des Unternehmens liegt in seinem starken Konstruktionsteam und seinen fortschrittlichen technischen Mitteln. Durch den Einsatz von CATIA, SOLIDWORKS, PRO/E und anderer Software für 3D-Bewegungssimulationen und Finite-Elemente-Analysen kann das Unternehmen die Produktleistung in der Entwurfsphase genau optimieren. Noch wichtiger ist, dass das Unternehmen kundenorientiert ist und personalisierte Anpassungsdienste anbietet, um exklusive Stanzautomatisierungsanlagen entsprechend den unterschiedlichen Produktionsanforderungen jedes Kunden zu entwickeln. Bei der Auswahl der Kernkomponenten bestehen wir auf der strikten Auswahl von Weltklasse-Marken in Europa und Japan, um die hohe Qualität und Stabilität der Anlagen zu gewährleisten und so die globalen Kunden besser zu bedienen und ihnen zu helfen, sich im harten Wettbewerb auf dem Markt zu behaupten.

Walzstraßen werden häufig bei der Herstellung von Querträgern für die Automobilindustrie, von Anti-Kollisionsbalken und von Logistikregalen eingesetzt. Diese Produktionslinien bestehen aus einer Vielzahl von Ausrüstungen wie Abwickelhaspeln, Richtmaschinen, Zuführungen, Stanzpressen, Walzwerken und Scheren. Infolgedessen sind die Produktionslinien extrem lang, von 20-30 Metern im kurzen Fall bis zu 50-60 Metern im langen Fall.Der Versuch, einen Coilkopf an das Ende der Produktionslinie zu bringen, ist eine äußerst arbeitsintensive Aufgabe. An diesem Punkt können wir die automatische Stumpfschweißmaschine wählen, die wir herstellen. Sie wird in der Regel zwischen der Richtmaschine und der Zuführungsvorrichtung platziert. Dadurch wird die Zeit für das manuelle Einfädeln des Materials erheblich reduziert, die Produktionseffizienz verbessert und die Produktionssicherheit deutlich erhöht. Für Unternehmen, die Querträger für die Automobilindustrie, Antikollisionsbalken und Logistikregale herstellen, war die Länge der Walzstraße schon immer eine Herausforderung im Produktionsprozess. Das manuelle Einfädeln des Materials ist nicht nur sehr arbeitsaufwändig, sondern beeinträchtigt auch die Kontinuität der Produktion. Mit dem Aufkommen der automatischen Stumpfschweißmaschine wurde dieses Problem wirksam gelöst, indem die Materialköpfe und die Stäbe automatisch miteinander verbunden wurden.

# Erforschung der Bedeutung des Richtens für die Gewährleistung von Produktqualität und struktureller Integrität In der industriellen Landschaft, insbesondere in Fertigungssektoren wie der Automobilindustrie, ist das Streben nach Produktqualität und struktureller Integrität von größter Bedeutung. Ein kritischer Prozess, der bei der Erreichung dieser Ziele eine wichtige Rolle spielt, ist das Richten. Das Richten verbessert nicht nur die Ästhetik der Produkte, sondern dient auch dazu, die Maßhaltigkeit und die Gesamtleistung der in verschiedenen Anwendungen verwendeten Materialien sicherzustellen. In diesem Artikel befassen wir uns mit der Bedeutung des Richtens, wobei wir uns darauf konzentrieren, wie moderne Richtmaschinen wie das Modell YJML-H zu einer effizienten Abwicklung, Materialhandhabung und kundenspezifischen Anpassung beitragen und gleichzeitig die Anforderungen der Produktionslinie erfüllen. ## Richten in der industriellen Produktion Unter Richten versteht man das Abflachen von Materialien - in der Regel Bleche oder Coils - um innere Spannungen zu beseitigen und eine gleichmäßige Dicke zu erreichen. Dies ist besonders wichtig in Branchen, in denen Präzision nicht verhandelbar ist, wie z. B. in der Automobilherstellung. Ein gut geglättetes Material garantiert, dass die Komponenten nahtlos zusammenpassen, was für die Aufrechterhaltung der strukturellen Integrität unerlässlich ist. ### Die Rolle der Richtmaschinen Richtmaschinen sind so konstruiert, dass sie diese wichtige Aufgabe effizient erfüllen. Das Modell YJML-H zeichnet sich durch seine fortschrittlichen Merkmale aus, wie z. B. hydraulische Servovorschübe, Abziehvorrichtungen und die Möglichkeit der Integration von Feinrichtmaschinen.