Produktionslinie für Querträger für die Automobilindustrie - Auswahl einer Doppelkopf-Abwickelhaspel

Eine typische Fertigungslinie für Querträger in der Automobilindustrie erstreckt sich über 50 bis 60 Meter und umfasst die Arbeitsschritte Abwickeln, Richten, Zuführen, Stanzen und Profilieren. Bei solchen Anlagen mit ausgedehnten Prozessabläufen ist der größte Effizienzfresser selten die Taktzeit einer einzelnen Maschine – vielmehr sind es die Stillstandszeiten beim Coilwechsel. Bei herkömmlichen Einkopf-Abwicklern müssen die Bediener die gesamte Anlage anhalten, das restliche Band abwickeln, eine neue Spule einheben, diese festklemmen und ausdehnen, die Vorderkante durch die Richtmaschine führen und die Spannung wiederherstellen, bevor die Produktion fortgesetzt werden kann. Diese gesamte Abfolge nimmt selbst bei erfahrenen Bedienern 15 bis 30 Minuten in Anspruch. Bei 4 bis 6 Coilwechseln pro Tag auf einer stark ausgelasteten Querträger-Anlage beläuft sich die kumulierte Stillstandzeit täglich auf 1 bis 3 Stunden – ein stiller, aber erheblicher Verlust an Kapazität und Umsatz.
Die Doppelkopf-Abwickelmaschine der Yuanjia KHT-Serie wurde speziell entwickelt, um diesen Engpass vollständig zu beseitigen. Im Mittelpunkt ihrer Konstruktionsphilosophie steht die abwechselnde Zuführung an zwei Stationen mit Coilwechsel ohne Stillstandzeiten. Jede Station verfügt über eine unabhängig angetriebene Spindel, die von einem Siemens-Frequenzumrichtermotor mit eigenem Umrichter angetrieben wird. Ein hydraulischer Spreizmechanismus ermöglicht die Aufnahme von Coils mit Innendurchmessern von 460 mm bis 530 mm und einem maximalen Außendurchmesser von 1600 mm. Während eine Station aktiv Material in die Anlage einführt, kann die gegenüberliegende Station gleichzeitig das Vorladen und die Vorbereitung eines neuen Coils abschließen. Wenn sich das aktive Coil seinem Ende nähert, führt die Maschine eine automatisierte Abfolge von Schritten aus: Festklemmen des Coilendes, sauberes Abscheren, Drehen des Revolvers um 180 Grad und Einfädeln des neuen Coilkopfes – all dies erfolgt ohne Unterbrechung der nachgelagerten Produktion.
Das integrierte Laser-Geschwindigkeitserfassungssystem passt die Geschwindigkeit des Abwicklers dynamisch an den Echtzeitbedarf der nachgeschalteten Produktionslinie an. Diese Regelung in einem geschlossenen Regelkreis stellt sicher, dass die Materialschleife zwischen Abwickler und Richtmaschine unter optimaler Spannung gehalten wird, wodurch Materialschwankungen wirksam beseitigt und indirekt die Stabilität und Genauigkeit des Zuführ- und Pressvorgangs verbessert werden. Bei Querträgeranwendungen, bei denen Lochpositionstoleranzen von ±0,15 mm Standard sind, führt diese Spannungsstabilität direkt zu höheren Erstdurchlauf-Ausbeuten.
Betriebsdaten von installierten Querträger-Fertigungslinien bestätigen, dass der Einsatz des KHT-Doppelkopf-Abwicklers die Gesamtanlageneffizienz (OUE) um 45% erhöht. Für eine Querträger-Produktionslinie, die einen Jahresumsatz im zweistelligen Millionenbereich erzielt, bedeutet ein Effizienzgewinn von 45% zusätzliche Produktionskapazität im Wert von mehreren Millionen Dollar, ohne dass über die Abwickelvorrichtung selbst hinaus weitere Investitionen erforderlich sind. Mit einer Tragfähigkeit von 8.000 kg pro Spindel (insgesamt 16.000 kg) und einer maximalen Liniengeschwindigkeit von 60 Metern pro Minute bewältigt der KHT das gesamte Spektrum an Querträger-Spezifikationen – von dünnwandigen Verstärkungshaltern bis hin zu hochbelastbaren Fahrgestell-Hauptträgern aus DP780, CP800 und sogar 22MnB5 hergestellten hochbelastbaren Fahrgestell-Hauptträgern.